Los elementos naturales son la principal causa de desgaste de los aerogeneradores. De ahí que, el principal objetivo del proyecto AeroExtreme sea el desarrollo de un material resistente a climas extremos. Una de las posibilidades que se andan barajando es la aplicación de la nanotecnología.
Factores que afectan a los aerogeneradores
Las altas y bajas temperaturas, el impacto de los rayos ultravioletas, el polvo o los impactos de las partículas arrastradas por los fuertes vientos son los principales factores que van estropeando las turbinas a medida que pasa el tiempo. Los aerogeneradores que más sufren las inclemencias climatológicas son, sin duda, los que están en alta mar, a causa del salitre.
Otro de los factores es la acumulación del hielo en las palas. Todas las causas mencionadas merman el rendimiento, y como consecuencia la generación de energía de los aerogeneradores. Además, los fuertes contrastes de temperatura pueden provocar la aparición de grietas o incluso roturas.
De todas las causas expuestas hasta aquí, nace la necesidad de generar materiales resistentes que, por un lado, incrementen la productividad energética y, por otro, disminuyan las reparaciones. El proyecto AeroExtreme contempla para este problema el desarrollo de recubrimientos antihielo incorporando en los mismos nanomateriales.
Ésta no es la única solución en la que trabajan los investigadores del proyecto AeroExtreme. Se están estudiando otras alternativas. Éstas afectarían tanto para las palas como para la estructura interior sobre la que giran las palas (góndola). Algunas de estas soluciones son: recubrimientos fotocatalíticos o antifouling, ambos de elevada durabilidad.
Participantes en el proyecto
Los investigadores esperan poner en práctica estos nuevos materiales para mejorar el rendimiento de las turbinas. El proyecto AeroExtreme está liderado por empresas como Siemens Gamesa con la cofinanciación del Ministerio de Economía, Industria y Competitividad y con el apoyo del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER).
También colabora el Instituto Universitario de Tecnología Cerámica Agustín Escardino de la Universitat Jaume I de Castellón. Asimismo, participan empresas como Laurentia y centros tecnológicos como Aimplas y Tekniker para la fabricación de nanopartículas y el desarrollo de recubrimientos superhidrofóbicos y antihielo.