En un barco de gran tamaño se emplean docenas de motores cada uno de ellos con una finalidad distinta. Pero todos ellos necesitan que se lleve en ellos un correcto mantenimiento rutinario tanto del motor como de su panel de inicio para su correcto funcionamiento.

Rutinas de panel de arranque

¿Qué son las rutinas del panel de inicio?

Las rutinas del panel de inicio o panel de arranque del motor implican la inspección y el mantenimiento del panel de arranque del motor, es decir la limpieza de los contacto que controlan el encendido y apagado de los motores. Estas rutinas consisten en:

• Comprobación de las conexiones en el panel de arranque.
• Limpieza del panel de arranque completo.
• Verifica en la caja de terminales del motor si hay conexiones flojas.
• Inspección visual del panel de arranque general.

Estas rutinas son importantes porque cada vez que encendemos el motor, los contactos en el panel se energizan a medida que la electricidad fluye a través de los contactos. En el momento de encender o apagar el interruptor, se genera una chispa en los contactos durante una fracción de segundos. En caso de contactos deficientes, esta chispa provocará daños, lo que dará lugar a marcas en los contactos junto con depósitos de carbono en la superficie de contacto.

Si la limpieza del panel de inicio no se realiza a intervalos regulares, puede llevar a dos problemas principales:

• Un contacto deficiente, que aumentará la cantidad y la frecuencia de la chispa.
• Aumento del riesgo de incendio: el carbón depositado actuará como combustible para incendios.

Comprobación de conexiones sueltas

Dentro de los paneles de arranque del motor, verifique si hay conexiones sueltas para evitar cortocircuitos, chispas o accidentes.
Comprobación de la caja de bornes del motor.

El motor es una máquina dinámica, por lo que siempre habrá vibraciones. Esto conduce a una conexión floja en la caja de terminales del motor.
Si hay conexiones sueltas, se producirán chispas en la caja de terminales que provocarán un incendio en el motor. También es posible un cortocircuito debido a una conexión floja.

Como vemos es importante realizar un correcto mantenimiento de cada detalle de la maquinaria para evitar posibles accidentes. En Hergoros somos especialistas en mantenimiento de motores en Bizkaia, entre otros servicios. Consúltanos.

El mantenimiento industrial no es ninguna novedad. De hecho, este nació durante la revolución industrial. ¿En qué consiste? Como ya puedes deducir consiste en asegurarse de que los diferentes equipos de maquinaria funcionen correctamente, garantizando así la producción.

Al principio, solo se contemplaba la reparación de las máquinas, tras un desgaste extremo de las piezas o roturas de las mismas. Obviamente esto provocaba parones imprevistos en la producción. Es por eso que con el paso de los años, los estadounidenses introdujeron otro tipo de mantenimiento que tenía por objetivo reducir estas paradas de producción.

Además, este nuevo tipo de mantenimiento permite en alargar la vida útil de los equipos, así como asegura que la producción de continúe. Esto se denominó mantenimiento preventivo. En definitiva, de lo que se trata es reparar los posibles fallos antes de que se presente una avería en la maquinaria. De ahí que una buena planificación en el mantenimiento sea vital.

A día de hoy, con la ayuda de las nuevas tecnologías, la realización de distintas inspecciones y es algo común en el mantenimiento industrial. Dichas inspecciones nos permite conocer todos aquellos parámetros importantes sobre en qué condiciones está cada equipo. Entre estos parámetros que se han de tener en cuenta son: temperatura, niveles de calibración, ruido, espesor de paredes, niveles de fluidos, etc.

De esta manera, podemos predecir cuál será el mejor momento para realizar las paradas programadas. Igualmente, se podrán reducir el número de intervenciones o reparaciones en cada una de las máquinas. Esto es lo que se conoce como mantenimiento predictivo.

El manteminiento asegura la producción

Como hemos visto, existen tres tipos de mantenimiento de maquinaria: el de reparación, el preventivo y el predictivo. En la actualidad, son muchas las empresas que han tomado buena nota de estos tipos de mantenimiento y en los que Hergoros puede contribuir en beneficio de la productividad de tu compañía.

El aumento de la longitud de las palas de los aerogeneradores hace posible aumentar la producción anual de energía, reducir el costo general de la energía eólica y abrir sitios de menor velocidad de viento para el desarrollo.

Sin embargo, a medida que aumentan los tamaños de los componentes de las turbinas, las restricciones logísticas pueden reducir el número de sitios de desarrollo o elevar los costos. Como consecuencia, algunos proyectos no serán competitivos económicamente, según afirma  esde la Asociación Empresarial Eólica (DNV GL).

Esto hace que se siga investigando con el fin de encontrar soluciones a estos desafíos logísticos, a medida que se fabrican cuchillas cada vez más grandes.

Las palas más grandes instaladas en los EE. UU. Tienen actualmente 67 metros, señaló DNV GL. Pero en Europa, se han desplegado hojas de hasta 88,4 metros , y se esperan longitudes superiores a 100 metros.

En un estudio para el Laboratorio Nacional Lawrence Berkeley del Departamento de Energía de EEUU, los investigadores resaltan tres vías para ayudar a identificar oportunidades de investigación y desarrollo de alto valor:

• Transporte innovador.
• Cuchillas segmentadas .
• fabricación en el lugar.

Transporte

Las soluciones de transporte más prometedoras incluyen el uso de aeronaves más ligeras (LTA) que el aire o la flexión controlada de las cuchillas antes del transporte por ferrocarril.

Si bien existen esfuerzos comerciales activos para llevar esta tecnología al mercado, existe incertidumbre sobre el momento y el costo de esta opción, agregó DNV GL.

También habría preocupación de que el área de aterrizaje o la planitud del terreno requerida para las aeronaves podría ser insuficiente en algunos sitios.

En teoría, los investigadores sugirieron que la flexión controlada de las cuchillas también podría usarse antes del transporte por ferrocarril. El desarrollo de cuchillas más delgadas facilitaría mejor este método de transporte, agregaron.

Sin embargo, este método de carga no se ha establecido en el diseño de blade y la infraestructura de transporte no se ha desarrollado para habilitarlo.

Segmentación de cuchillas

Las hojas segmentadas o modulares tienen la capacidad de habilitar la implementación de hojas extragrandes. Sin embargo, este tipo de hojas pueden aumentar el LCOE del sistema (costo de energía nivelado). Además, este enfoque para la fabricación de cuchillas permitiría un transporte más rentable.

Por lo tanto, sería necesario establecer un equilibrio entre el aumento de los costos de fabricación y las oportunidades de ahorro de costos creadas en otros lugares.

Fabricación in situ

Se podrían instalar fábricas temporales cerca de los parques eólicos para evitar el transporte de larga distancia y los costos asociados. No obstante esta solución supone un enorme desafío económico, debido a que la reubicación y puesta en marcha de una planta de fabricación móvil aumentaría los costos.

Asimismo,  podrían aumentar los costos laborales locales debido a la contratación y capacitación de trabajadores.

Se podrían usar técnicas de fabricación aditiva para crear moldes de cuchillas o paneles de revestimiento de cuchillas prefabricados para usar en dichas instalaciones en el lugar, sugirió DNV GL.

Todos estas soluciones forman parte de un proyecto para evaluar y priorizar la tecnología necesaria para una turbina en tierra de 5MW con costos competitivos y palas de 100 metros de largo. Pero aún hay un largo camino por recorrer.

Una de las piezas clave de cualquier empresa es, sin duda, el equipo de personas que la llevan y, en el caso de las empresas industriales, la maquinaria. Es primordial que exista un plan de mantenimiento para evitar paradas no programadas por avería y garantizar el buen estado de la misma.

Seguramente creas que el mantenimiento se limita a reparar o cambiar las piezas desgastadas, con rotura o algún tipo de fallo. Pero en el ámbito del mantenimiento de maquinaria se ha ampliado hasta cuatro tipos de mantenimiento diferente. ¿Sabes cuáles son?

Correctivo

Son todas aquellas tareas que tienen que ver con la reparación que se realiza en el instante. Por ejemplo: ajustes de piezas, reemplazos de las mismas o incluso del propio equipo. Este tipo de mantenimiento se suele realizar en aquellos fallos de tipo electrónico, donde es más difícil prever un posible error.

Preventivo

Este implica una serie de inspecciones periódicas programadas como: reposición, sustitución, pruebas, reparaciones, etc. El objetivo es evitar esos posibles fallos que podrían provocar la parada de la producción.

Predictivo

En este tipo de mantenimiento se hace referencia a la monitorización de la actividad de la máquina, así como se realiza un diagnóstico de las condiciones de cada equipo y máquina. Es algo así como un médico de la maquinaria, que va a permitir diagnosticar cualquier posible anomalía en el equipamiento. Normalmente se hacen análisis de aceite, vibración, termográfica, etc.

Total

Consiste cuando se involucra a todo el personal de la compañía para realizar una serie de pequeñas tareas como inspección visual, limpieza o verificar fluidos, etc.

Aplicando estos tipos de mantenimientos conseguiremos que:

• La máquina trabaje correctamente durante un periodo de tiempo.
• La capacidad de un equipo de poder mantener la maquinaria.
• Que el equipamiento esté disponible para los requerimientos de la producción.